搜索
当前所在位置: 首页>机床/机械及设备

糊盒机的调节技巧

发布时间:2023-02-16 11:01:39 作者:行业大咖秀 点击:4924

糊盒机采用海绵皮带的下给纸方式,结合弹性可调进纸刀和振动电机,使纸胚平稳准确分离。在光电控制下的离合器控制进纸传输系统,以确保纸坯完全进入粘合区并提供不间断的进纸。


糊盒机的调节技巧:

1.确定输入部分中纸板的方向。将硬纸板寿命(即折线的顶部)放在机器的操作侧,并将硬纸板的第三折线与机器中心线(进纸部分方轨上的标尺上的零标记)对齐,允许固定纸板的左右位置。

2.调整自动糊盒机的板夹位置。扁平纸支撑杆的水平方向对应于主进纸刀和副进纸刀。前后调整的标准是将大纸板的对角线视图设置为10-20,小纸板的对角线视图设置为15-40。小规格的纸板很薄,很容易变形,因此从较小的对角线角度来看,很难弯曲和硬化。因此,要使其看起来更好,您需要向前移动纸张支撑杆以增加纸板的倾斜角度。


糊盒机


3.调整主供纸刀和辅助供纸刀的3D位置。主供纸刀和辅助供纸刀的左右位置分别位于硬纸板的前边缘不易变形的中心位置。主进纸刀和辅助进纸刀的前后位置与纸板的前边缘对齐。刀口和进纸皮带之间的间隙是纸板厚度的13倍,因此无需调整这对进纸刀的垂直位置。

4.根据主纸刀和辅助纸刀的左右位置,调整勾底糊盒机的纸带左右位置,以使两个纸带的中心线对齐。纸带的调整方法:(1)拧松紧固螺钉并调整拉紧螺母(2)用平头扳手调整蜗杆头。纸带张力调节标准:用25N的力垂直按压纸带,并以5mm为步长。

5.对于0.5mm的大规格瓦楞纸板和小规格瓦楞纸板,请根据瓦楞纸板调整左右瓦楞纸板的方向,以使瓦楞纸板与瓦楞纸板之间的尺寸间隙为1mm。


相关推荐

安全帽为什么都是圆形的?

安全帽为什么都是圆形的?
圆形安全帽能够大程度地涣散单个方面的冲击,而且还具有强的耐压性。而圆形安全帽,从表面看,也是最亮的安全帽形状,是一种向外拱起的薄壳结构,在外力作用下不易变形。...

真空包装机中电磁阀和真空泵的关系--山东全自动真空包装机厂家

真空包装机中电磁阀和真空泵的关系--山东全自动真空包装机厂家
我们都知道真空包装机需要真空泵,所以真空泵必须有一个真空阀来控制管道的打开和关闭。设定程序时间后,真空包装机开始工作,并会听到真空泵运转的声音。当设定时间结束时,真空泵将自动停止运行。真空阀什么时候关闭的?许多热爱技术的客户要求小编整理一份简短的总结,那么今天就与大家分享。...

配电箱的设计和走线还有这些讲究你不可不知哦

配电箱的设计和走线还有这些讲究你不可不知哦
关于配电箱的设计和走线,有些讲究你是要知道的。下面不锈钢配电箱厂家电气小编就跟你聊聊配电箱的这些“讲究”吧!...

程控切纸机出现裁切偏移的故障原因分析

程控切纸机出现裁切偏移的故障原因分析
该页面是关于详述程控切纸机出现裁切偏移的故障原因分析,希望大家阅读此文章之后能有所收获,瑞安市万德利印刷机械有限公司从事切纸机,数纸机行业数年,对于切纸机这方面的知识有很深入的探索,向大家提供一些相关专业知识供大家学习....

向心球轴承包括内容

向心球轴承包括内容
深沟球轴承、调心球轴承、角接触球轴承。 深沟球轴承和向心角接触球轴承,在工作中受到较小的轴向外载荷作用时,反而对其寿数有利,为什么? 该类轴承担只受纯径向载荷时,由于游隙和弹性变形,内圈将随轴一同沿载荷方向下降,轴承上半周翻滚体不承受载荷,轴承下半周翻滚体承受大小不同的载荷,承载区较多只要半周。当轴承…...

等截面薄壁轴承常见三大问题分析


					等截面薄壁轴承常见三大问题分析
等截面薄壁轴承常见三大问题分析...

带座外球面轴承如何选择?


					带座外球面轴承如何选择?
带座外球面轴承如何选择?...

石家庄印刷包装展会

石家庄印刷包装展会
此页面为大家介绍的是瑞安市万德利印刷机械有限公司参加石家庄印刷包装展会的介绍,在此欢迎各位新老客户来我们展区逛逛,我们在A-10-02展位等候您,联系方式:0577-65607818,陈先生13326191817,赵先生13967782856,章先生13967738839....

铸铁镶铜圆闸门的应用范围与结构特点

铸铁镶铜圆闸门的应用范围与结构特点
铸铁镶铜圆闸门是目前市面上使用的十分广泛的一类阀门。因为特有的结构与优良的性能促使其备受业内人士的青睐。镶铜铸铁圆闸门选用上装式构造,在高压、大口径状况下也减少了阀体本身的连接螺栓,提升了阀门的可靠性且能克服系统自身重量对阀门正常运转产生的影响。下面就跟瓯泉厂家一起来看看铸铁镶铜圆闸门的应用范围与结构特点吧。...

电镀镍过程中常见故障现象及分析

电镀镍过程中常见故障现象及分析
  电镀镍过程中常见故障现象及分析  针孔、凹坑和剥落  镀层针孔、麻点、脱皮是电镀中的常见故障,主要由以下原因引起。  (1)热处理工艺不当  在加工过程中,防锈脂、切削液、机油、润滑脂、磨削液、脱模剂等。粘附在零件表面的灰尘和研磨灰尘混......
返回顶部