镀镍过程中常见故障分析　　针孔、凹坑和剥落　　镀层上的针孔、麻点、脱皮是电镀中的常见故障，主要由以下原因引起。　　(1)热处理工艺不当　　在加工过程中，附着在零件表面的防锈脂、切削液、机械油、润滑脂、磨削液、脱模剂等与灰尘、磨削粉尘混合，形成厚厚的污垢。如果热处理前不清除上述污垢，淬火烧结成顽固的固体油污后很难清洗干净，电镀时气泡附着其上形成气体滞留针孔。　　(2)电镀前处理不良　　热处理后的工件表面必然会附着一层油污。当灰尘落在表面并混有油脂时，时间长了就很难清洗干净，从而在工件表面形成不明显的细小油斑，电镀时气泡会停留在上面形成针孔。另外，网带电阻炉淬火时，工件表面的油污与灰尘等杂质颗粒混合，烧结成顽固的固体油污。硝酸盐回火时，上述油污与硝基盐形成顽固的热聚合物，电镀时难以清除上述污垢，氢气泡容易附着在污垢上，难以排出，从而造成镀层出现针孔和麻点。随着气泡长大，涂层会自动破裂，导致脱皮。

　　涂层脱落　　这种失效可能有两个原因，一是镀层与基体的结合力差，二是镍镀层的脆性和低延展性。　　如果热处理不当产生难以去除的污垢或镀前处理不好，污垢混在基体与涂层之间，使得涂层与基体的结合力很差，在后续的组装加工过程中很容易剥落。　　当光亮剂配比不当或质量不良时，pH值过高，阴极电流密度过高，镀液温度过低，氢离子在阴极还原后会以原子氢的状态渗透到母材和镀层中，降低母材和镀层的韧性，产生“氢脆”现象。此外，当镀镍溶液中的金属杂质和分解产物过多时，镀层中也会出现“氢脆”现象。　　耐腐蚀性差　　由于镍镀层的高孔隙率，只有当镀层厚度超过25微米时，它才基本上是无孔的。所以薄镀镍层不能单独作为保护涂层，采用双层镍和多层镍体系。　　绿色腐蚀　　电镀后，用VCF-385防锈切削液封闭涂层。防锈切削液干燥后，产品会变成绿色。　　内孔露出的铜　　由于光亮镍镀液的深镀能力不如氰化镀深色铜，电镀后的光亮镍镀层不能完全覆盖产品内孔的镀铜层，造成产品内孔铜色不良现象。